Als een belangrijke vertegenwoordiger van groene verpakkingen wordt pulp molding door merkeigenaren bevoordeeld. In het productieproces van pulp gegoten producten hebben mallen, als kerncomponenten, hoge technische eisen, een grote investering, een lange cyclus en een hoog risico bij onderzoek en ontwikkelingsontwerp. Dus, wat zijn de belangrijkste punten en voorzorgsmaatregelen bij het ontwerpen van pulp molding mallen? Het volgende zal ervaringen delen vanuit het perspectief van het ontwerp van de verpakkingsstructuur, om u mee te nemen in het verkennen van de ontwerplogica van pulp molding mallen.

I. Vormmallen
Structurele samenstelling: Bestaat uit stempel, matrijs, zeefmal, malbasis, malachterholte en luchtkamer, waarbij de zeefmal het hoofdbestanddeel van de mal is. Omdat de zeefmal is geweven van metalen of plastic draden met een diameter van 0,15-0,25 mm, kan deze niet onafhankelijk worden gevormd en moet deze op het oppervlak van de mal worden bevestigd voor samenwerking.

Achterholteontwerp: Ten opzichte van de malbasis is de malachterholte een holte met een specifieke dikte en vorm die volledig synchroon loopt met het werkoppervlak van de mal. De stempel en matrijs zijn schalen met een bepaalde wanddikte, en het werkoppervlak van de mal is verbonden met de achterholte via gelijkmatig verdeelde kleine gaten.

Installatie en werkingsprincipe: De mal wordt via de malbasis op de sjabloon van de vormmachine geïnstalleerd, en aan de andere kant van de sjabloon wordt een luchtkamer geïnstalleerd. De luchtkamer is verbonden met de achterholte en is voorzien van twee kanalen voor perslucht en vacuüm.

II. Vormmallen
Vormmallen zijn mallen die de gevormde natte papiersnippers direct verwerken en de functies hebben van verwarmen, onder druk zetten en dehydrateren. Producten die met vormmallen worden vervaardigd, hebben gladde oppervlakken, precieze afmetingen, stevigheid en een goede stijfheid. Wegwerpservies wordt meestal met dit soort mal geproduceerd; in industriële verpakkingen, als pulp gegoten producten worden gebruikt voor sommige kleine, precieze en meerlaagse positioneringsverpakkingsonderdelen van kleine items, moeten ze ook worden vervaardigd via vormmallen.

Structuur en proces: Vormmallen omvatten stempel, matrijs, zeefmal en verwarmingselementen. De stempel of matrijs met zeefmal is voorzien van afvoer- en uitlaatgaten. Tijdens de werking wordt de natte papiersnipper eerst in de vormmal geperst om 20% van het water eruit te persen (op dit moment is het watergehalte van de natte papiersnipper 50-55%), en vervolgens wordt het resterende water verdampt en afgevoerd na verwarming in de mal. De natte papiersnipper wordt geperst, gedroogd en gevormd om het product te vormen.

Innovatief ontwerp: De zeefmal van de traditionele vormmal is gemakkelijk te beschadigen tijdens frequent extruderen en laat zeefsporen achter op het oppervlak van het product. Ontwerpers hebben zeefvrije mallen ontwikkeld via kopergebaseerde sferische poedermetallurgietechnologie. Na twee jaar structurele optimalisatie en screening van deeltjesgrootte van het poeder, is de levensduur van de geproduceerde zeefvrije vormmallen 10 keer die van de zeefmallen, worden de kosten met 50% verlaagd en hebben de geproduceerde papierproducten een hoge precisie en gladde binnen- en buitenoppervlakken.

III. Warmtepersmallen
Als de natte papiersnipper na het drogen vervormd is, of als de uiterlijke precisie van het product hoog moet zijn, moet deze worden gevormd door warmtepersmallen. Hoewel dit soort mal verwarmingselementen nodig heeft, heeft het geen zeefmallen nodig. De te vormen producten moeten tijdens het drogen een vochtgehalte van 25-30% behouden om het vormen te vergemakkelijken.

Technische optimalisatie: In de daadwerkelijke productie is het vochtgehalte moeilijk te controleren, dus heeft een fabrikant een sproei-warmtepersmal ontworpen, en sproeigaten zijn aangebracht op de mal die overeenkomen met de onderdelen die moeten worden gevormd. Nadat de gedroogde producten in de vormmal zijn geplaatst, wordt sproei-warmtepersen uitgevoerd op de producten via de sproeigaten, wat in principe vergelijkbaar is met het sproeistrijkijzer in de kledingindustrie.

IV. Transfermallen
Transfermallen zijn de laatste werkplek van het hele proces, en hun belangrijkste functie is om de producten veilig over te brengen van de integrale hulpmal naar de ontvangstbak. Voor transfermallen moet hun structurele ontwerp zo eenvoudig mogelijk zijn, met gelijkmatig verdeelde zuiggaten om ervoor te zorgen dat de producten soepel op het m Oppervlak van de mal kunnen worden geadsorbeerd.

V. Trimmen van mallen
Om pulp gegoten producten schoon en mooi te maken, worden producten met hoge uiterlijke eisen voorzien van trimprocessen. Trimmen van mallen worden gebruikt om de ruwe randen van pulp gegoten producten te trimmen, ook wel rand snijmallen genoemd.

Samenvatting van de belangrijkste ontwerppunten

Materiaalselectie: Selecteer slijtvaste materialen met een goede thermische geleidbaarheid (zoals koperlegeringen, roestvrij staal) op basis van het gebruik van producten. De poedermetallurgietechnologie van zeefvrije mallen kan de levensduur verbeteren.

Structurele optimalisatie: Besteed aandacht aan het verbindingsontwerp tussen het werkoppervlak van de mal en de achterholte, de afvoer- en uitlaatefficiëntie. Warmtepersmallen moeten de uniformiteit van de verwarming en de controle van het vochtgehalte in evenwicht brengen.

Procesaanpassing: Vorm- en warmtepersmallen moeten overeenkomen met de droogprocesparameters. Transfermallen moeten de balans van de adsorptiekracht waarborgen, en trimmen van mallen moeten de nauwkeurigheid van de snijkant waarborgen.

Kostenbeheersing: Verlaag de ontwikkelings- en onderhoudskosten van mallen door middel van modulair ontwerp en materiaalvervanging (zoals poedermetallurgie).

Het ontwerp van pulp molding mallen moet functionaliteit, duurzaamheid en economie in evenwicht brengen, en innovatieve technologieën zoals zeefvrije mallen en sproei-warmtepersen bevorderen de industrie om zich te ontwikkelen in de richting van hoge efficiëntie en precisie.